精益生產是在總結日本豐田公司推行豐田生產體系35年經驗基礎上提煉出來的管理思想，其核心概念是價值流（為滿足顧客要求而進行的產品設計、原材料訂購、生產以及配送的具體活動）。從顧客的立場出發(fā)，只有顧客真正需要的東西才具有價值。

    從產品的整個價值流出發(fā)，可以識別價值流的三種活動方式：明確創(chuàng)造價值的活動、不創(chuàng)造價值但在現有管理技術水平下不可避免的活動和不創(chuàng)造價值也不必須的活動。

    精益生產思想是對傳統的“成批操作是最好的方法”的否定。現代化生產首先是大批量生產，勞動分工和專業(yè)化，大規(guī)模提高了生產效率。

    實現精益生產需要進行以下幾個主要方面的改進工作：

    （1）生產過程的重組。精益生產打破生產職能制的安排，引入獨立工作區(qū)，使生產過程以連續(xù)流動的方式在一個工作區(qū)內完成，避免了工件的大批量生產以及存儲等待，獨立工作區(qū)的設立需要對部門分割的生產過程進行重組。重新布置生產線平衡各個工作站能力，消除不必要的作業(yè)等。

    （2）小批、單件流生產。由于實現了在制品的連續(xù)流動，就可以實現工作流中的最小化在制品庫存，將生產批量從每批成百上千減少到幾個甚至一個。這樣的好處之一是可以及時解決生產中出現的質量問題，降低質量損失。

    （3）引入拉動機制。拉動機制視任何超過需求的東西為浪費。一個運轉良好的拉動系統理論上可以實現等待數量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時間、庫存、質量缺陷等方面的問題。