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　　1、意識引導，培訓先行

　　精益生產方式把生產中一切不能增加價值的活動都視為浪費。強調人的作用，充分發揮人的潛力，以持續改善來消除浪費。因此，在實施的第一步，應進行多全員的意識培訓，培訓對象應上至總經理、副總經理，下至作業員、搬運員，培訓內容應包括“競爭情況”、“浪費的觀念”、“拉動生產”、“6S”、“團隊改善”、“全員設備管理”、“全面質量管理”。只有建立在全員對精益生產的了解和基本認同的基礎上推動才能順利進行。

　　2、確立組織，精心計劃

　　很多企業在實施精益生產的時候，都會建立一個精益生產組織，有的叫“精益生產委員會”，有的叫“改善組織”。一般來說，總經理應是精益組織的負責人，有些企業也把工廠負責的副總經理列為負責人，組織應包括生產管理部門、制造部門、生產技術郎門、品質部門的等相關部門的主管，要確立負責人的改善職責。

　　實施精益生產應做好計劃，包括系統的實施計劃、年度計劃和月度計劃。計劃應該包括項目、分析、責任人、完成時間等，并按照PDCA的方式進行記錄。

　　3、現場改善，6S開始

　　6S是改善現場環境的6個步驟，具體為：整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。實施精益生產，先從現場環境改善入手，通過整理，清理掉現場的一些不要品，減少空間的占用；通過整頓，讓現場的物品按秩序擺放，方便拿取；通過清掃，讓現場變的干凈，設備得到及時的保養；通過持續的檢查、整改，讓員工養成維持的習慣，并及時的更新各種表格，從而保持現場良好的環境，提高生產的效率和產品的質量。精益生產從6S開始，一方面，在6S管理的活動下，讓現場走向有序化，減少一些比較顯現的浪費現象；另一方面，通過領導的參與，讓員工明白管理層對改善的決心，提高全員的改善意識。

　　4、示范線改善，體現成果

　　任何改善都是建立在對美好的期望基礎上的，要讓員工真正的接受變革，必須讓員工看到實際的成果，并且很多精益的工具也需要在實際的實施過程才能詮釋它的優點。精益生產的實施開始3到6個月，當5s取得初步成果的時候，可以選擇一條生產線進行示范改善。有的企業把示范線改善，叫做“對象線改善”或“小范圍改善”，改善的內容要盡可能的運用精益的工具，選擇示范線進行改善的時候，應該選擇流水作業的線，要認真確認好改善前的狀態，包括：成品及使用零件清單、現狀平面布置Layout圖、現狀物與情報流程圖、現行各工程C／T時間調查、線邊庫存狀況調查、送貨頻率及數量等。

　　改善應該循序漸進，并落實每個事情的責任人，還應注意多運用頭腦風暴的方法、集思廣益。改善的信息應及時的向改善小組內的成員發布，確保同步進行，合作順暢。改善小組的負責人，要每日對改善的進度進行確認。改善要即使做好成果統計和成果發布，讓全員感受到精益生產的好處。

　　5、全員改善，重點實施

　　精益生產實施的過程，既是各種精益工具的不斷的學習運用的過程，也是全員不斷的參與持續改善的過程，以及全員改善習慣的養成過程。因此，精益生產的推進，應該是讓企業的各個職能部門主動的學習并配合運用和精益生產的工具，如：生產管理、制造和物流部門應配合做好拉動生產，設備部門推動全員設備管理、快速換線換模，品質部門推動全面質量管理，等等。負責推動精益生產的部門應根據系統的計劃，做好示范線改善的同時，做好重點改善的指導和支持。