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    傳統的流程改進方法注重找出提升局部效率——檢視機器設備與創造價值的流程，縮短正常運行時間，或使生產周期加快，或是以自動化設備取代人力。其結果可能是使某個流程顯著改善，但對整個價值流程并沒有什么助益，主要是因為在大多數流程中，只有少數幾個步驟是真正能創造價值者，因此，對那些創造價值的少數步驟進行完善并沒有太大幫助。由于缺乏精益思維，多數人無法看出刪減非創造價值步驟以減少浪費的可貴機會。

    

    在精益生產改善行動中，由于去除了許多非創造價值步驟，便能使整個流程得到明顯的改進，同時，在整個流程中，創造價值的時間也顯著縮短。我們可以從諸如螺帽制造工廠的生產流程中明顯看出這個道理，并據此組成單件流作業小組（one-piece-flow cell)。

    

    在精益制造中，一個“小組”（也有人把“cell”一詞直譯為細胞或單元）由一個流程中的人員、機器設備或工作站組合而成的緊密安排，你可以創造多個“小組”負責一產品或服務的各道工序（如焊接、組裝、包裝）一次處理一件，根據顧客的需要及最低限度的延遲與等候來決定作業速率，此即單件流作業。以螺帽制造工廠為例，如果你把生產螺帽的流程編排成“小組”，以單件流作業方式把螺帽或極小批量的螺帽從一個生產環節轉移至另一個，那么，過去需要花費數周才能完成的工作，現在只需幾小時就能完成。而且這并非只有特定流程才能做到，在世界各地都已經看到許多不同行業的公司以單件流作業方式促成了生產力與質量的顯著提升，以及存貨、空間、前置期等的顯著縮減，一而再、再而三地證明單件流的驚人成效。正因為如此，我們才會說，單件流是精益的根本，它杜絕了豐田公司所辨識出的八類浪費情形。