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    生產線的布局優化是進行現場管理的基礎，如果你的生產布局是混亂的，工藝流程是混亂的。物料就無法按照固定的路線進行流動。這樣你就很難去固定物料擺放的位置，所以5S是無法長期堅持的。如果你的生產線沒有辦法流動起來，你的生產控制也無法有效去完成。比如生產線的節拍是無法固定的，你無法根據生產節拍去有效配置各種資源，更不能做到準備控制生產進度。

    工廠布局規劃咨詢的目的就是為了讓在生產的過程中減小浪費，打造一個流暢化、一個流、同期化生產環境，使企業擁有一個能夠暴露問題的生產系統。

    具體步驟如下：

    1、基本狀況把握：了解企業發展的基本狀況和行業市場預測分析。

    2、解讀企業文化：解讀企業文化，調閱企業視覺形象識別文件等文件。

    3、價值流分析：進行工廠價值流分析（信息流、物流、工藝流程）。對工廠進行布局首先要做的就是要了解，先了解車間現狀的布局，了解了布局之后就可以做價值流分析，繪制現狀布局圖、物流路線圖、工藝流程圖，了解原廠布局的缺陷，工廠未來的發展方向，從而最終確定改善目標及改善方向。

    4、產能規劃：了解產能需求和客戶需求節拍，平衡設備和人員能力。了解產能需求和客戶需求節拍，這一步是很重要的，客戶就是上帝，我們要了解產品的需求和客戶的需求，這樣才可以 將廠子里生產的產品成功的銷售出去。再次，分析標準的工時，保證生產線，生產工位布局的合理性。

    5. 物流的規劃：無論是新工廠布局還是老工廠搬遷布局，必然需要考慮物流對布局的要求，因此，在布局過程中考慮如何有效設計物流系統顯得尤為重要。物流系統是由運輸、儲存、裝卸搬運、包裝、流通加工和物流信息等環節組成的。物流的效益并不是它們的效益簡單相加的結果，它們是相互影響、相互制約的，是統一的物流體系鎖鏈中的一環。

    6、確定主體布局規劃。從廠房、班組和產線每一個角落逐步進行規劃設計，主通道、參觀通道、物流通道、人行通道的位置要規劃好等，生產線規劃也不容忽視，這一塊包括人員的班次排班、日產能等等。

    7、規劃設計說明： 提供和布局規劃設計總攬圖、設備統計、面積、人員配置、工裝夾具等資料，并說明出布局規劃的穩定性和產能的延伸及未來的可變化性。

    8、模擬和改善：采用軟件、紙板模擬、沙盤模擬、搬運測試等方式，呈現最終布局，模擬機器設備在工廠內做物流、搬運測試，發現不合理的地方，不斷完善布局規劃設計內容。

    9、規劃執行訓練：工廠搬遷，根據規劃實施訓練和說明，確保方案的落實和執行。

    10、搬遷后跟進：工廠投產順利后，對規劃進行跟進和回訪，了解不完善點，提出改善建議。